IDENTIFIKASI DAN PENGENDALIAN BAHAYA FISIK PADA INDUSTRI SUSU

Oleh

Tegar Rezavie Ramadhan dan Siti Aisyah          

Pendahuluan

Bahaya akan selalu muncul di mana saja manusia berada. Perbedaannya hanya terletak pada kecenderungannya untuk mencederai manusia/pekerja. Semakin tinggi kecenderungannya untuk mencederai manusia, semakin tinggi risiko manusia untuk mengalami gangguan kesehatan. Dari fakta ini maka yang bisa dilakukan manusia adalah mengendalikan bahaya dengan jalan memperkecil frekuensi dan intensitas kontak dengan manusia atau memperkecil risikonya.

Dalam industri makanan, misalnya industri pengolahan susu, ada banyak bahaya yang mengancam kesehatan dan keselamatan pekerja. Berdasarkan sifatnya, bahaya diklasifikasikan menjadi bahaya fisik, kimia, dan biologis. Paper ini akan mencoba membahas bahaya fisik pada lingkungan kerja industri susu.

Bahaya fisik adalah bahaya yang dihasilkan oleh energi dan benda serta hubungan di antara keduanya. Bahaya fisik ada berbagai macam. Beberapa di antaranya adalah getaran, gelombang elektromagnetis, heat stroke, tekanan udara, intensitas cahaya, radiasi ionisasi, kebisingan, shift work dan  sebagainya. Secara konsep, bahaya fisik di tempat kerja dibagi menjadi worker-material interfaces, lingkungan kerja fisik, dan radiasi elektromagnetik dan energi.

Analisis bahaya fisik di lingkungan industri susu ini akan dimulai dengan identifikasi bahaya berdasarkan unit kerja. Dari identifikasi ini akan dapat diketahui bahaya fisik apa saja yang mengancam keselamatan dan kesehatan pekerja di setiap proses produksi.

A.    Identifikasi Bahaya Fisik Berdasarkan Unit Kerja

1.      Bahaya Fisik pada Pengadaan Raw Material

Bahan baku  utama yang digunakan dalam  industri susu tentu saja susu sapi perah segar. Susu sapi diperoleh dengan pemerahan. Bahaya fisik yang diterima pekerja pada proses

Gambar 1. Seorang pekerja sedang memerah susu.

pemerahan  sapi adalah  masalah ergonomis. Bahaya ergonomi dikategorikan ke dalam bahaya fisik akibat pertemuan antara pekerja dan  material (worker-material interface). Seharusnya, letak siku dan telapak tangan  pada saat memerah sejajar. Akan tetapi, pada gambar 1 terlihat posisi telapak tangan lebih tinggi daripada lengannya. Dalam waktu kronis, gangguan ergonomi ini dapat menyebabkan musculoskeletal disorders (MSD’s).  Satu contoh  penyakit lainnya adalah carpal tunnel syndrom. Gejalanya adalah kesemutan dan kebas/mati rasa akibat terlalu lama memerah.  Posisi duduk yang dilakukan oleh pekerja dalam gambar juga kurang tepat. Secara ergonomi, posisi dudukyang baik adalah ketika seorang pekerja dapat duduk di tempat yang datar dimana posisi tulang belakang tegak, sudut yang dibentuk oleh lutut 90^o, dan leher dapat tegak saat bekerja, tidak menengadah dan tidak menunduk. Akan tetapi, kondisi ideal seperti itu sangat sulit diterapkan di lapangan. Untuk objek diam  seperti motor, mungkin engineering control yang dapat dilakukan adalah dengan meletakkan  motor di tempat yang lebih tinggi dari pijakan kaki pekerja. Sehingga pekerja tidak usah duduk ketika mengerjakan pekerjaannya. Akan tetapi, untuk objek hidup seperti sapi hal ini sungguh sulit diterapkan. Solusi alternatifnya adalah memperbanyak istirahat untuk meregangkan ketegangan otot-otot tangan dan kaki.

            Setelah susu diperah maka yang dilakukan selanjutnya adalah pengangkutan susu. Proses pengangkutan susu ini juga rentan bahaya ergonomi. Bahaya dapat diukur melalui pengamatan terhadap besar  force, repetition, posture, dan vibration. Dari gambar 2 dapat dilihat bagaimana terjadi repetasi pada bahu pekerja. Hal ini dapat menyebabkan ketegangan pada otot bahu pekerja. Selain itu, tekanan beban yang hanya terletak pada satu sisi juga dapat menjadi masalah. Hal yang dapat dilakukan untuk mengurangi efek buruk tekanan beban dan repetisi adalah mengarahkan pekerja untuk melakukan exercise sebelum pekerja. Pengaturan durasi waktu istirahat juga perlu dipertimbangkan untuk mengembalikanfitalitas dan ketahanan otot setelah pekerjaan pertama selesai dilakukan.

            Bahaya lain yang mengancam kesehatan  pekerja yang melakukan aktivitas pada gambar 2 adalah ancaman radiasi sinar ultra violet (UV). Sinar UV dikategorikan ke dalam bahaya fisik akibat radiasi elektromagnetik dan  energi.  Dalam proses ini, pekerjaan  melakukan aktivitasnya di luar ruangan. Akibatnya adalah ia akan terpajan sinar matahari. Cara untukmengurangi pajanannya adalah melindungi kulit dari pajanan  langsung sinar matahari dengan mengenakan tudung seperti yang digunakan oleh ibu di gambar 2.  Cara lainnya adalah menggunakan sun block. Jika memungkinkan, tenaga manusia sebenarnya tidak diperlukan lagi asal ada pipa yang langsung mengalirkan air susu dari tempat pemerahan ke tempat penyimpanan awal (receive jar).

Gambar 2. Anak dan Ibunya yang sedang memikul beban

2.      Bahaya Fisik Pada Proses Produksi Susu

a.      Penyimpanan dan Penyaluran

Susu yang diterima pabrik harus disimpan dalam kontainer yang mampu menjamin susu tetap steril dan terjaga kadar gizinya. Untuk itu, susu diletakkan pada receive jar. Receiver jar  adalah kontainer kecil yang mampu menampung 30-100 galon susu (tergantung besar kecil skala produksi). Susu disimpan dalam tempat ini hingga penuh. Setelah terisi penuh, sensor dalam kontainer ini akan menyala dan membuka katup kontainer hingga susu mengalir melewati filter menuju plate cooler.

                                                                              Gambar 3. Receive Jar

Plate Cooler adalah pelat yang akan mengurangi suhu susu. Susu yang berasal dari receive jar memiliki suhu kurang lebih 100^o F (37,8^o C). Suhu ini akan diturunkan hingga mencapai suhu 45^o F (7,2^o C). Dalam plate cooler,  air yang sangat dingin dialirkan dari satu sisi pelat metal ketikasusu yang masih hangat dilewatkan pada sisi sebelahnya. Panas akan ditransfer dari susu ke air.  Susu kemudian keluar dari plate cooler  lewat pipa untuk kemudian masuk bulk storage system.

Gambar 4. Plate cooler dengan ukuran yang berbeda-beda

Gambar 5. Alur aliran pendinginan susu

Ada dua tipe bulk storage systems. Tipe pertama bentuknya horisontal melebar dan terbuat dari bahan stainless steel. Kontainer ini mampu menampung kurang lebih 8000 galon. Tipe yang kedua dikenal sebagai milk silo. Kontainer ini berupa kontainer vertikel yang dapat menampung 10.000-30.000 galon susu. Susu pada kontainer ini akan mendapat perlakuan pendinginan dengan unit refrigerator. Unit pendingin eksternal ini akan membuat susu dalam bulk tank didinginkan dari suhu 45^o F hingga 37^o F dan menjaga kestabilan suhu ini. Agitator yang dipasang di dalam kontainer ini akan mencegah kerusakan susu. [1]

Gambar 6.  Bulk storage systems

Bahaya fisik dari lingkungan kerja penyimpanan susu ini di antaranya adalah pencahayaan yang tidak adekuat, kebisingan, serta heat  and  cold stress. Pencahayaan yang tidak adekuat dimungkinkan terjadi akibat proses ini dilakukan di dalam ruangan sehingga tidak ada cahaya matahari yang masuk. Untuk memberikan cahaya, maka digunakanlah lampu elektronik. Lampu yang dipasang harus sesuai dengan proporsi ruangan, luas dan desain mesin sehingga tidak ada sudut kerja yang memiliki intensitas cahaya kurang.

Kebisingan bisa timbul saat agitator bekerja. Selain itu, gesekan antara aliran susu dan air dengan permukaan pipa juga dapat menimbulkan kebisingan. Hal yang dapat dilakukan untuk mengurangi gangguan ini di antaranya adalah mewajibkan pekerja untuk menggunakan  ear plug. Hal ini terpaksa dilakukan mengingat memasang peredam suara pada sepanjang pipa nyaris tidak mungkin dilakukan. Heat and cold stress diakibatkan oleh proses pemanasan susu di received jar dan proses pendinginan susu di plate cooler dan bulk storage systems. Akan tetapi, pada proses ini tidak ada kontak dengan pekerja sehingga tidak memerlukan perlakuan khusus. Selain itu, proses ini dilakukan dengan otomatis sehingga saatsusu sudah selesai dialirkan maka proses pemanasan susu akan dengan otomatis berhenti. 

3.      Prosesing

Pasteurisasi adalah suatu proses pemanasan pada suhu dibawah 100 ^oC dalam jangka waktu tertentu yang dapat mematikan mikroba yang ada dalam susu. Saat ini dikenal dua metode yang lazim digunakan pada proses pasteurisasi susu, yaitu LTLT (Low  Temperature Long Time) dan HTST (High Temperature Short Time).  Metode LTLT pada dasarnya dilakukan dengan pemanasan susu sampai suhu 63 – 65 ^oC dan dipertahankan pada suhu tersebut selama 30 menit. Alat yang digunakan untuk LTLT berupa tangki terbuka (open vat) dengan pemanas tidak langsung atau  lebih dikenal dengan  Batch Pasteuriser. Sedang  metode HTST dilakukandengan pemanasan  susu selama 15 – 16 detik pada suhu 76 ^oC atau lebih dengan menggunakan alat  penukar panas (heat exchanger) dan diikuti dengan proses pendinginan susu dengan cepat agar mikroba yang masih hidup tidak tumbuh kembali.

Dari berbagai  macam peralatan pasteurisasi susu, maka Alat Penukar Panas (Heat Exchanger) merupakan alat yang paling esensial dalam proses pasteurisasi, karena tidak saja  digunakan untuk proses pemanasan susu (heating/pasteurizing dan  regenerasi) tetapi juga untuk proses pendinginan suhu awal (cooling dengan air sumur) maupun lanjut (Chilling) dengan air es agar suhu susu segera berada pada suhu 4^o C dimana semua kegiatan mikrobiologis dan enzimatis susu berhenti/terhambat.

Pasteuriser (Tubular/Plate Pasteuriser) terdiri dari

a.       Pemanas susu (heater) memanaskan susu dengan air panas hingga 80^oC

b.      Regenerasi susu (Regenerator) memanaskan susu dari tangki pencampur dan susu dari unit heater

c.        Flow Diversion Valve (FDV), memindahkan aliran susu ke holdersecara otomatis pada suhu susu yang telah ditetapkan (misalnya 80^o C)

d.       Penahan suhu (holder) mempertahankan suhu susu yang berasal dari heater selama 15-16 detik

e.        Pendingin awal (cooler) mendinginkan susu yang datang dari regenerator dengan air sumur

f.        Pendingin lanjut (chiller) mendinginkan susu yang datang dari cooler dgn air es hingga suhu 4–8 ^oC.[2]

Bahaya fisik yang patut diwaspadai dalam proses ini adalah heat stroke. Oleh karena itu, para pekerja harus dihimbau untuk tidak berada dalam jarak yang dekat dengan heat exchanger. Para pekerja cukup memantau dari jarak jauh saja, apalagi mesin dapat bekerja secara otomatis.

4.      Packaging

Packaging adalah proses pengepakan susu dalam kemasan yang steril untuk kemudian didistribusikan kepada konsumen pertama (pedagang) atau langsung  pada konsumen akhir (pengonsumsi susu).  Suatu pengepakan akan dikatakan sehat jika produk yang dikemasnya dapat terjaga kesterilannya hingga dikonsumsi oleh konsumen. Proses pengepakan harus dapat menjaga mutu susu hasil pasteurisasi agar tidak lagi terkontaminasi mikrobakteri. Risk management utama yang harus dilakukan di antaranya adalah mengeliminasi kehadiran Lactobacillus monocytogenes. Bakteri ini dapat dinonaktifkan denganpasteurisasi. Akan tetapi, susu hasil pasteurisasi harus segera dikemas dengan baik dan diturunkan suhunya hingga mencapai 4^o C dimana spora tidak akan mampu bertunas di lingkungan sedingin itu.

Gambar 8. Alur Produksi Hingga Proses Pengepakan

Bahaya fisik yang dikhawatirkan mencederai pekerja pada tahap ini di antaranya adalah kebisingan mesin dan perbedaan suhu yang ekstrim dimana susu pada tahap SSP (Steam Surface Pasteurization) hanya selama 1,5 detik untuk kemudian didingankan secara ekstrim hingga suhu 4^o C. Oleh karena itu, penderita harus mengenakan pakaian khusus yang menjaga mereka agar tetap hangat seperti yang ditunjukkan pada gambar 9. Selain itu, mesin harus didesain sedemikian rupa untuk mengurangi intensitas bunyi yang dihasilkan mesin. Bahaya lainnya adalah bahaya ergonomi. Dari gambar 9 terlihat bahwa pekerja terus menerus bekerja sambil berdiri. Hal tersebut dapat menimbulkan ketegangan otot ekstremisitas bawah.  Ada baiknya pekerjabekerja sambil duduk dengan mesin yang didesain agak rendah hingga sejajar dengan siku pekerja. Selain itu, masalah shift work juga perlu diperhatikan. Bagaimana merotasi pekerja, bagaimana mengatur durasi kerja pekerja, dan tiap berapa jam sekali pekerja digantikan oleh rekannya. Durasi kerja yang berlebihan dikhawatirkan dapat menimbulkan gangguan tidur dan sistem gastrointestinal.

Gambar 9. Para pekerja sedang mengumpulkan susu yang telah disegel.

Akan tetapi, jika yang digunakan adalah mesin otomatis maka tidak lagi diperlukan pekerja untuk memunguti hasil pengepakan.   

Gambar 10. Mesin Pengepakan Otomatis

1. Distribusi

Gambar 11. Pekerja sedang mengisi ulang kontainer susu di bawah terik scscscscscscsmatahari

              Distribusi merupakan proses akhir yang dilakukan oleh produsen  susu yang bertujuan untuk  memasarkan produknya. Dalam proses ini, bahaya fisik yang bisa muncul di antaranya adalah pajanan sinar UV (ultra violet) dan MSDs akibat pekerja yang mengangkut produk. Pajanan langsung sinar UV secara terus-menerus dapat mengakibatkan katarak, erithema kulit, dan fotokeratitis kornea. Cara yang ditawarkan untuk mengurangi efek kontak denganbahaya ini adalah pengaturan shift kerja dengan durasi kerja standar dan pelatihan cara pengangkatan barang yang tepat. Selain itu, jika akses menuju  pasar berupa jalan berbatu maka pekerja juga terancam bahaya getaran yang diterima tangan dan seluruh tubuhnya saat memegang setir kendaraan.  Getaran dapat menyebabkan low back pain, dan hand-arm vibration syndrome. Cara yang dapat diambil untuk mengendalikan bahaya ini adalah memastikan keadaan shockbreaker kendaraan berada dalam keadaan baik.

Gambar 12. Pastikan keadaan kendaraan dalam kondisi baik

Post A Comment